Расчет норм времени технических операций ремонта детали

Сверлильная работа 1.

t = Дов –d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин).

Подачу принимаем из данных станка 0,96.

Основное время.

То = Z /n * S = ℓ + ℓ1 + ℓ2 / n * S ; мин.

где: ℓ - толщина маховика, ℓ =40 мм;

ℓ1 = 3 мм – толщина;

ℓ2 = 3 мм – толщина

n =140 об/мин.частота вращения шпинделя;

S = 0.96 мм/об подача инструмента.

То = (40 + 3+ 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали

Тв = Тв1 +Тв2 *12 , мин.

12- количество отверстий маховика.

Тв1 = 2.1 – вспомогательное время на установку и снятие детали берется

Тв2 =0,2 – вспомогательное время

Тв = 2,1 + 0,2 * 12 = 27,6 мин.

Оперативное время

Топ = То +Тв = 0,34 +2,76 = 27,94 мин.

Подготовительно-заключительное время

Т пз = 8 мин.

Штучное время

Тш = То =Т доп = 0,34 + 3,9 = 4,24 мин .

Тш – штучное время.

Калькуляционное время.

ТК =(ТПЗ / q) + ТШ ; мин.

где , q – количество деталей в партии.

ТК = 8/4 + 4,24 = 6,24 мин.

Норма времени

ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ/ n ; мин.

ТН = 0,34 + 27,6 + 3,9 + 8/140 = 31,9 мин.

Электродуговая сварка и наплавка

Основное время

ТО = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин.

где, Q – масса наплавленного металла Г;

А =1,2 – поправочный коэффициент на длину шва

т =1 –поправочный коэффициент на положение шва в пространстве,

L – коэффициент наплавки (г/а*ч); L = 6,5.

Y – величина сварочного тока , Y = 150;

Длина электрода равная 4.

Q = F *Z * γ

определяем по формуле: F – площадь поперечного сечения шва, см2 ,

F= П R2 = 3,14 * 0,05 =0,008;

Z –длина шва 40 см;

γ – плотность наплавленного металла, электрода, г/см2

γ =7,1.

Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3.

ТО = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин.

Вспомогательное время

ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3 ;

где, ТВ1 – время связанное со свариванием шва, мин, 0,9

ТВ2 = 0,1 – повороты и снятие деталей вручную, мин.

Т В3 = 0,9 + 0,4 + 0,3 = 1,3 мин.

Оперативное время

ТОП = ТО + ТВ = 0,17 + 1,3 = 1,47 мин.

Дополнительное время

Дополнительное время составляет в среднем 10% от оперативного времени и определяется по формуле 1.

Т ДОП = (ТО + ТВ) * 10 / 100 = (0,17+1,3)* 10/ 100 =0,147 мин.

Подготовительно-заключительное время

ТПЗ = 5 мин.

Норма времени

ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ / п;

Нормирование токарных работ 1

Основное время

ТО = Z *i / n * S , мин.

где Z – расчетная длина обработки, мм, - 30;

n - частота вращения шпинделя, 100 об/мин, берется из данных по станку;

S – подача инструмента, 0,2 мин/об, берется из данных по станку;

i – число проходов -1.

ТО = 30 * 1 / 100 * 0,2 = 1,5 мин.

Вспомогательное время.

ТВ = Т В1 + ТВ2 ;

где, ТВ1 = 0,9 – вспомогательное время на установку и снятие изделия,

ТВ2 = 0,5 – вспомогательное время, связанное с проходом

ТВ = 0,9 + 0,5 = 1,4.

Оперативное время

ТВ = ТО + ТВ = 1,5 + 1,4 = 2,9 мин.

Дополнительное время в % от оперативного времени:

ТДОП = ТОП * К / 100, мин.

где К- коэффициент , берется из табл. № 25, К = 6,5.

Т ДОП = 2,9 * 6,5 / 100 = 0,2.

Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, в мин.

ТПЗ =13 мин.

Норма времени.

ТН = То + Тв + Тдоп + Тпз/ п; мин.

Тн= 1,5 + 1,4 +0,2 + 13 /100 = 3,23 мин.

Токарная 2

Основное время

То = Z*i /n*S,

где, Z – расчетная длина обработки, мм, - 82;

i –число проходов, -1;

п – частота вращения шпинделя, 100 об/ мин., берется из данных к станку;

S – подача инструмента, 0,2 мм/об., берется из данных к станку.

То = 82,*1 / 100*,02 =4,1 мин.

Вспомогательное время.

Тв = Тв1 +Тв2 , мин., [3].

Тв1= 0,9 – на установку и снятие изделия, мин.

Тв2 =0,5 – связанное с проходом, мин.

Тв= 0,9 +0,5 = 1,4 мин.

Оперативное время

Топ = 4,1 + 1,4 = 5,5 мин.

Дополнительное время в % от оперативного времени

Тдоп = Топ *К / 100, мин.

К- коэффициент; К=6,5;

Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин.

Подготовительно-заключительное время при токарной обработке

Тпз= 13 мин.

Нормирование сверлильных работ 2

t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из данных станка – 1,22.

То = l+ l1+ l 2 / n * S; мин.

где, l – толщина маховика, 40; l1 = 3 мм, толщина; l2= 3 мм, толщина.

п = 100 об/мин – частота вращения шпинделя берется из данных станка;