Технологический процесс организации ремонта гидроцилиндров

Болтовые соединения должны быть затянуты до отказа ключами нормальной длины, без удлинителей. В случаях, предусматриваемых настоящими техническими требованиями, затягивать болты и гайки надо ключом с требуемым моментом силы.

Крепление сборочной единицы или детали резьбовыми деталями должно быть произведено равномерно по периметру сначала предварительной затяжкой, а затем окончательно. Степень затяжки должна быть одинаковой для всех гаек, болтов или винтов данного соединения.

Резьбовые соединения должны быть надежно затянуты и застопорены от самопроизвольного отворачивания постановкой пружинных или отгибных шайб, контргаек, шплинтов, проволок в соответствии с указаниями на чертежах.

При сборке сборочных единиц не допускается применение прокладок, клиньев и прочих компенсаторов, не предусмотренных чертежами или техническими требованиями.

После сборки на деталях не должно быть следов от ударов молотка, засечек, забоин и пр.

Шлифованные и полированные детали, поступающие на сборку, должны быть предохранены от случайных повреждений.

Резиновые манжеты и кольца, поступающие не сборку, должны отвечать следующим требованиям: на манжете не должно быть повреждений кромок, надрывов, вырывов и трещин; пружина должна плотно облегать манжету; выворачивание манжет в крышках и корпусах не допускается.

Прокладки должны быть плотно зажаты и должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям. Не допускается выступление прокладок за края сопрягаемых поверхностей, а также перекрывание ими масляных каналов. Прокладки должны быть чистыми, без расслоений, складок, вырывов, задиров, надломов и т.п.

После сборки и испытания сборочных единиц открытые отверстия необходимо закрыть предохранительными заглушками.

Испытания

Каждый отремонтированный гидроцилиндр должен быть представлен приемочному контролю и подвергнут приемо-сдаточным испытаниям.

Приемочный контроль должен производиться с целью определения качества ремонта, обнаружения внешних дефектов и определения товарного вида.

При приемочном контроле проверяются:

- внешний вид гидроцилиндра;

- наличие на изделии всех составных частей;

- правильность и надежность крепления составных частей, затяжка гаек, болтов и их стопорения;

- качество сварных швов;

- комплектность и правильность оформления сопроводительной документации.

При проведении приемо-сдаточных испытаний гидроцилиндра должны быть проверены:

- правильность сборки и регулировки;

- выполнение основных функций гидроцилиндра на испытательном стенде;

- соответствие показателей работы гидроцилиндра техническим характеристикам, указанных в технической документации;

- герметичность при заданном избыточной давлении.

Гидроцилиндр подвергается испытанию неокрашенным. Окончательная окраска (грунтовка) производится после испытаний.

Испытание гидроцилиндра должно быть приостановлено при наличии следующих дефектов:

- при появлении наружных утечек рабочей жидкости, превышающих норму, установленную в технической характеристике;

- при появлении повышенного шума, стука и вибрации.

После устранения дефектов гидроцилиндр должен быть подвергнут повторным испытаниям.

Продолжительность повторных испытаний устанавливается в полном объеме. После испытаний должна быть произведена контрольная проверка основных параметров гидроцилиндра:

- прочность;

- наружная герметичность;

- внутренние утечки;

- давление холостого хода;

- срабатывание разгрузочных клапанов.

Лакокрасочные покрытия

Окраску деталей и сборочных единиц производить при температуре окружающего воздуха не ниже +40°С.

Окрашиваемые поверхности изделия до полного высыхания должны быть защищены от попадания на них атмосферных осадков, песка, пыли и других загрязнений.

Поверхность, подлежащая окраске, должна быть очищена от загрязнений, коррозии, окалины, старой краски и обезжирена. Допускается краску с поверхностей изделия не удалять, если она прочно соединена с металлом.